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液压机作用不仅是传递压强保证了机器工作部件的灵敏

液压机是一种以液体为工作介质,用来传递能量以实现各种工艺的机器。液压机除用于锻压成形外,也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。液压机包括水压机和油压机。以水基液体为工作介质的称为水压机,以油为工作介质的称为油压机。液压机的规格一般用公称工作力(千牛)或公称吨位(吨)表示。锻造用液压机多是水压机,吨位较高。为减小设备尺寸,大型锻造水压机常用较高压强(35兆帕左右),有时也采用100兆帕以上的超高压。其他用途的液压机一般采用6~25兆帕的工作压强。油压机的吨位比水压机低。

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液压电动泵与油马达在工作期间出现故障,是提醒我们要及时地注意爱护

       液压电动泵与油马达在使用过程中不可避免地会发生故障,这些故障可分为突发性和磨损性故障。其中,磨损性故障多发生在系统工作的后期,主要是由于零件的自然磨损引起的,其对系统造成的损坏大多表现为密封材料失效、执行机构运动速度逐渐减慢等,影响不大;而突发性故障常发生于系统工作的前期和系统工作的中期,

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旋转油缸设计上的精度表现

基于旋转油缸的小身材,强力和可靠性不可能被感知到。最强大的HKS摆动缸可将20辆大众Golf轿车从一边转到另一边。这一设计是建立在带有多重螺旋齿轮的系统之上的。通过多重螺旋齿轮将活塞的直线运动转化成旋转运动。活塞的直线运动越长,旋转运动就越大。   

 

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液压旋转油缸独特的设计可以完全防尘防污防潮

     液压旋转油缸是一个装配紧密的配件,它在很小的空间里运用液压集合了非常高的扭矩。尽管动力很高但是他们仍然可以精确容易地控制,回转油缸已经成功地应用在了几乎所有要求有限旋转运动且要大扭矩的领域。 为了达到有效可靠的功能,就需要有高制造精度。缸内部被完好的保护起来可以完全防尘防污防潮。

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油缸一般采用的内部结构装置

          油缸即液压缸液压缸是输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比的直线运动式执行元件。它的职能是将液压能转换成机械能。液压缸的输入量是流体的流量和压力,输出的是直线运动速度和力。液压缸的活塞能完成直线往复运动,输出的直线位移是有限的。液压缸是将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置。液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定,其他装置则必不可少。

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螺旋摆动油缸广泛应用于哪些领域?

摆动油缸是油缸的一个分类,主要包括:齿轮齿条式(rack and pinion)、叶片式(vane)、螺旋式(helical)这三种结构形式。

下面对螺旋摆动油缸进行介绍:   

 

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液压元件的组建机构

           一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力 元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。

         执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。

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找出液压缸动作失灵的原因然后“对症下药”

液压缸误动作或动作失灵原因和处理方法有以下几种:   

(1)阀芯卡住或阀孔堵塞。当流量阀或方向阀阀芯卡住或阀孔堵塞时,液压缸易发生误动作或动作失灵。此时应检查油液的污染情况;检查脏物或胶质沉淀物是否卡住阀芯或堵塞阀孔;检查阀体的磨损情况。  

(2)活塞杆与缸筒卡住或液压缸堵塞。此时无论如何操纵,液压缸都不动作或动作甚微。这时应检查活塞及活塞杆密封是否太紧,是否进入脏物及胶质沉淀物:活塞杆与缸筒的轴心线是否对中,易损件和密封件是否失效。   

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液压缸在工作时不能驱动负载

主要表现为活塞杆停位不准、推力不足、速度下降、工作不稳定等其原因是 

液压缸内部泄漏。液压缸内部泄漏包括液压缸体密封、活塞杆与密封盖密封及活塞密封均磨损过量等引起的泄漏。   

 

活塞杆与密封盖密封泄漏的原因是,密封件折皱、挤压、撕裂、磨损、老化、变质、变形等,此时应更换新的密封件。   

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列举的这些原因是导致液压缸爬行工作不稳定的原因

液压缸活塞滑移或爬行将使液压缸工作不稳定。主要原因如下:   

(1)液压缸内部涩滞。液压缸内部零件装配不当、零件变形、磨损或形位公差超限,动作阻力过大,使液压缸活塞速度随着行程位置的不同而变化,出现滑移或爬行。原因大多是由于零件装配质量差,表面有伤痕或烧结产生的铁屑,使阻力增大,速度下降。例如:活塞与活塞杆不同心或活塞杆弯曲,液压缸或活塞杆对导轨安装位置偏移,密封环装得过紧或过松等。解决方法是重新修理或调整,更换损伤的零件及清除铁屑。    

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